加工中心集油、气、电、数控为一体，可以在一定程度上完成对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件工件一次装夹，可完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工，因此是高精加工的理想设备，本文将会从以下几个方面分享加工中心的使用技巧：

　　对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意X、Y、Z三轴都需要回零。

　　用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。

　　用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。

　　用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。

　　将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。

　　先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，准备正式加工。

　　对于质量较轻，刚性差，强度弱的零件，工艺流程中易受力受热变形，加工报废率高导致成本大幅度上升。对此类零件我们要先理解变形产生的原因：

　　此类零件壁薄，在夹紧力的作用下，在加工切削过程中有可能会出现薄厚不一的情况，而弹性较差，零件外形难以自行恢复。

　　工件质地轻薄，切削过程中由于径向力的作用，会引起工件的受热变形，从而使工件的尺寸不准确。

　　零件在径向切削力的作用下，易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

　　以薄壁零件为代表的易变形零件，能够使用小进给量、大切削速度的高速加工切削形式，降低加工中工件受到的切削力，同时使大部分的切削热被高速飞离工件的切屑带走，进而降低工件温度，减小工件的热变形。

　　数控刀具不是越快越好，为何需要进行钝化处理呢？其实，刀具钝化并不是大家字面理解的意思，而是提高刀具常规使用的寿命的方式。通过平整、抛光、去毛刺等工序提高刀具质量。这其实是刀具在精磨之后，涂层之前的一道正常工序。

　　刀具在成品前会经过砂轮刃磨，但是刃磨加工会造成不一样程度的微观缺口。加工中心在进行高速切削的同时微观缺口会极易扩展，加快刀具的磨损和损坏。现代的切削技术中对刀具的稳定性和精密性都有了严格要求，因此数控刀具在涂层前一定要经过刀口的钝化处理，才可能正真的保证涂层的牢固性和常规使用的寿命。刀具钝化的好处有：

　　在切削过程中刀具表面会被工件逐渐耗损，切削过程中切削刃在高温度高压力下也易发生塑性变形。刀具的钝化处理能够在一定程度上帮助刀具提高刚性，避免刀具过早丧失切削性能。

　　刀具刃口有毛刺会导致刀具磨损，加工工件的表面也会变得粗糙。经钝化处理后，刀具的刃口会变得很光滑，崩刃现象也会相应减少，工件表面光洁度也会提高。

　　对刀具凹槽抛光处理能大大的提升表面上的质量和排屑性能，凹槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可实现更连贯的的切削加工。加工中心的数控刀具在经过钝化抛光后，表面会留下许多小孔，在加工时这些小孔可以吸附更多的切削液，使得切削时产生的热量大幅度减少，极大得提高切削加工的速度。

　　零件表面粗糙是数控加工中心常见的问题之一，这直接反应了加工质量。怎么样才能做到控制零件加工的表面粗糙程度，我们要首先深入分析表面粗糙的原因所在，最重要的包含：铣削工艺流程中造成的刀痕；切削分离时造成的受热变形或塑形变形；刀具和加工表面间的摩擦。

　　工件表面粗糙度在选用时，应该既要满足零件表面功用要求，又要考虑经济合理性。在满足切削功用的前提下，应尽量选用较大的表面粗糙度参考值，以降低生产所带来的成本。刀具作为切削加工中心的执行者要注意做好日常的保养及时修磨，避免因刀具过钝造成的表面粗糙程度不合格。

　　加工中心传统机床加工PROC从总体上说是大致相同的，其中最主要的不同之处在于加工中心是通过一次装夹，连续自动加工完成所有切削工序，所以加工中心在完成数控加工后要进行一些“善后工作”。

　　1.进行清洁处理，加工中心完成切削任务后要及时清除切屑、擦拭机神，使用机床与环境保持清洁状态。

　　2.配件的检查和更换，首先要注意检查导轨上的擦油板，如果发生磨损要按时换。检查润滑油、冷却液的状态，若发生浑浊现象应该按时换，低于刻度水位要进行添加。

　　3.关机程序要规范，应该依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。在没有特殊情况和特别的条件的条件下应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。加工中心运行也应先低速、中速、再高速。低速、中速运行时间不可以少于2-3分钟无不正常的情况后，方可开始工作。

　　4.规范操作，不能在卡盘上、顶尖处敲打、矫正、修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下一步操作。机床上的保险和安全防护装置不得任意拆卸和移动。最高效的加工实际上的意思就是安全加工，加工中心作为高效的加工设施关机时的操作一定要合理规范，这样既是对当前完成工序的保养，又是对下次开工做准备。